Рассчитать стоимость и уточнить сроки

Завод на пике формы

Если попросить сотрудников завода штампов и пресс-форм (ЗШП) вспомнить, каким был 2012 год, они наверняка скажут: «Сложным. Очень сложным». И улыбнутся при этом - победно. Проект «Газель NEXT» вновь дал им возможность проявить себя что называется «на пике формы». Сроки и объем работ были по-настоящему жесткими.

Готовность номер один

- На этапе страта было много сомнений, удастся ли ЗШП уложиться в срок, - вспоминает генеральный
директор завода штампов и пресс-форм С.В.Шунин. - И я в какой-то мере понимаю
эти сомнения: столь глобальных проектов как освоение «ГАЗели NEXT» в нашей
компании не было довольно давно. По сути, мы делали новый автомобиль: вся
концепция кабины, силовая схема разрабатывались с нуля. Поэтому нас оценивали с
точки зрения, не утратили ли мы компетенции со времени последнего запуска
нового автомобиля? Можем ли выполнить столь масштабную задачу? Но мы свою
позицию обозначили с самого начала и очень четко: да, ЗШП готов реализовать для
«Группы ГАЗ» полностью весь проект, уложившись и в сроки, и оговоренную стоимость.
Ровно это мы и сделали. Создали почти 300 штампов для более чем 120 деталей. У
нас был жесткий временной график, который мы выдержали и сдавали готовую
оснастку точно по прописанным этапам.

 

- Первые опытные образцы «ГАЗели NEXT» начали собирать еще в августе 2012 года…

- И в тот момент на ряд деталей зачастую не было окончательной документации, она могла меняться в
процессе работы. Поэтому зачастую нам приходилось работать в невероятном
цейтноте, но, несмотря на это, ни разу производственный процесс не
останавливался. Мы всегда находили технические решения, которые устраивали
заказчика. И сегодня все наши штампы - в работе.


- То есть сейчас для вас «ГАЗель NEXT» - это полностью завершенный этап?

- Не совсем. Когда идет процесс увеличения производительности, своеобразный «набор высоты», нужно, чтобы все работало максимально четко. И иногда мы сталкиваемся с тем, что при
росте интенсивности выпуска выявляются некие технологические аспекты, которые
было крайне сложно учесть при проектировании: например, возникают некоторые
неудобства в работе оператора, требуется дополнительная механизация. Это все
решаемо: нужно внести небольшие изменения в штамп, добавить механизмы, которые
облегчат труд рабочего. Вот этим, по большому счету, мы на сегодняшний день и
занимаемся. По качеству деталей и работоспособности оснастки у нас замечаний
практически нет ни у одного из наших ключевых заказчиков: прессово-рамного
производства, завода автомобильных агрегатов и ПАКРУ.

 

- Значит, жесткие условия труда ваши коллективы только сплотили.

- Именно так. Человеческие отношения невозможно ни учитывать, каким бы высокотехнологичным ни
было производство. Сейчас мы больше доверяем друг другу.


- Ждать - это самое сложное.

- Что было самым сложным в проекте - начать его осваивать или успеть завершить в
срок?

- Пожалуй, старт дался сложнее. Это, опять же, объективная реальность: на первых этапах проекта уходит немало времени на согласование конструкторской документации, бизнес-планирование,
открытие финансирования. И понятно, что мы не можем начать полноценно работать,
пока официально не открыт заказ. Вот этот процесс ожидания был, пожалуй, самым
сложным. А когда нам наконец обеспечили фронт работ, когда весь массив
документации пришел к нам, и мы четко поняли, что именно от нас требуется, это
уже было делом техники.


- Вашу работу инспектировали еще и иностранные консультанты, специализирующиеся
на запуске новых автомобилей.

- Да, мы работали с ними очень плотно, быстро поняли друг друга. Они посмотрели, каким образом у
нас ведется мониторинг процессов, как отслеживаются все изменения, каким образом
мы реагируем на требования заказчика… И для нас было приятной оценкой услышать:
«ОК, мы даже не будем слишком углубляться в ваши процессы, потому что видим,
что здесь все отлажено и гарантированный результат будет получен». А вообще, мы
продемонстрировали коллегам не только как работаем, но и как отдыхаем - 23
февраля пригласили их на наш традиционный волейбольный турнир и сыграли с ними
несколько партий.


Монолитный коллектив

- Вы уже говорили: проект «ГАЗель NEXT» подтвердил, что на ЗШП не утрачены
компетенции. Что нужно было сделать, чтобы их сберечь, ведь постановка на
производство новой линейки автомобилей случается далеко не каждый год.

- На ЗШП всегда был монолитный коллектив. Исторически сложилось, что здесь трудятся рабочие очень высокой квалификации. Слесарь-инструментальщик - это элита, белая кость. Нанять его «с
улицы» невозможно. Его нужно «выращивать» годами. Уметь работать с самыми
разнообразными чертежами, иметь развитое пространственное мышление, понимать
физику процесса - все это слесарю-инструментальщику просто необходимо. И,
сформировавшись как профессионалы здесь, на ЗШП, люди стараются остаться
работать в этом коллективе. В полной мере раскрыть свои компетенции они могут
только здесь. Они росли на этом заводе и формировались именно как специалисты
автомобильной промышленности. И я искренне признателен нашим сотрудникам за их
патриотизм. Пусть это слово звучит слишком пафосно, но это так и есть. Конечно,
завод всячески поддерживает своих профессионалов. Руководство предприятия не
оставляет без внимания ни одной мелочи.


- Во время опроса по оценке уровня удовлетворенности своей работой
показатели ЗШП оказались одними их самых высоких в «Группе ГАЗ».

- И это лишь подтверждает тот факт, что мы стараемся работать одной командой, внимательно
относиться к своим сотрудникам. Надеюсь, что коллектив подтвердит свою высокую
оценку и в этом году. Я хотел бы сказать большое спасибо всему коллективу
завода за проделанную работу, за успешно и качественно реализованные
приоритетные проекты «Группы ГАЗ».



Светлана СТОРОЖУК.

газета "Автозаводец"